数控车蜗杆怎样编程(数控车床加工蜗杆怎么编程和加工)
本文目录:
数控车蜗杆如何编程
最佳答案:
1. 编程前准备
- 编程前要对整个加工过程有清晰的理解,包括选择合适的刀具和确定加工参数。
2. 刀具选择
- 选择合适的刀具对于蜗杆的加工至关重要。通常,硬质合金车刀因其耐用性和切削性能而被推荐使用。
3. 编程方法
- 直进法:螺纹刀间歇性进给到牙深处,适用于小螺距螺纹,但在大螺距梯形螺纹和蜗杆加工中可能产生扎刀现象。
- 斜进法:螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给,排屑较顺利,刀尖受力和受热情况改善。
- 左右切削法:螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给,适用于数控车床,通过宏程序实现。
- 切槽刀粗切槽法:先用切槽刀粗切槽,再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面,在数控车中较难实现。
4. 宏程序示例
- 。
```gcode
O001!程序名,
T0101 M03 S350;!选取螺纹车刀(设定主轴转速每分钟350转,
G99 G21 G97 M08;(每转进给(开切削液)
G65 H01 P#101 Q10;(螺距10mm)
G65 H01 P#102 Q5.25;(牙高5.25mm)
G65 H01 P#103 Q0;(初始化每次Z向偏移量)
G65 H01 P#104 Q0.2;(每次X向进给量)
G65 H01 P#105 Q15;(每次Z向起点)
G65 H01 P#106 Q-30;(梯形螺纹长度30mm)
G65 H01 P#107 Q40;(螺纹公称直径)
G65 H01 P#130 Q3.5;(螺纹刀头宽度3.5mm)
G65 H01 P#131 Q3.928;(螺纹槽底宽3.928mm)
G65 H03 P#132 Q#131 R#130;(螺纹槽底宽减去刀头宽)
G65 H02 P#108 Q#107 R3;(偏离公称直径3mm,如果是加工内螺纹则改为H03)
G00 X#108;(X向起刀点)
N100 G65 H03 P#120 Q#105 R#103;(计算Z向起点)
G00 Z#120;(Z向起刀点)
G65 H03 P#109 Q#107 R#104;(X向的进给深度)
G92 X#109 Z#106 F#101;(梯形螺纹加工)
G65 H03 P#103 Q#103 R0.2;(Z向偏移量每次减0.2mm)
G65 H03 P#110 Q#102 R#104;
G65 H33 P#111 Q2 R15;!正切值计算(如果是蜗杆则R20)
G65 H04 P#121 Q#111 R#110;
G65 H02 P#133 Q#112 R#132;(每层Z向移动量)
G65 H86 P100 Q-#103 R#133;(若每层没切完(则返回N100,注意负号)
G65 H02 P#104 Q#104 R0.2;
G65 H04 P#114 Q#102 R2;
G65 H03 P#116 Q#107 R#114;(每层X向移动量)
G65 H01 P#103 Q0;(每层切完Z向返回初始值)
G92 X#109 Z#106 F#101;(精加工右侧面第一刀)
G92 X#109 Z#106 F#101;(精加工右侧面第二刀)
G92 X#109 Z#106 F#101;(精加工右侧面第三刀)
G65 H03 P#134 Q#105 R#132;(精加工左侧面起刀点计算)
G00 Z#134;!精加工左侧面Z向起刀点,
G92 X#109 Z#106 F#101; !精加工左侧面第一刀,
G00 Z#134;
G92 X#109 Z#106 F#101; !精加工左侧面第二刀,
G00 Z#134;
G92 X#109 Z#106 F#101; !精加工左侧面第三刀,
G00 X100 Z100 M09;!远离工件(关切削液,
M05;!主轴停,
M30,!程序结束,
5. 注意事项
- 编程时要注意避免低级错误,如退刀方向错误、忘记输入G1指令、小数点输入错误等。
- 对于要求高的尺寸,刀具定位时应从同一个方向,以确保精度。
通过上述方法和示例,可以有效地编程加工蜗杆,确保加工质量和效率。
数控车床车6头蜗杆编程.最好详细点
在数控车床上加工6头蜗杆时,编程是一项关键的技术。以4M6头蜗杆为例,编程步骤需要精确计算和细致操作。首先设定程序O1111,并选择适当的刀具T101M3,设定主轴转速S50。同时定义变量#1=8.8,#2=2.55,#3=2.3。通过WHILE循环判断#1是否大于等于0,如果满足条件则进入循环。
在循环内部,首先计算#4的值为#12+58.4,然后计算#5的值为#1TAN[20]2+#2。接着通过WHILE循环判断#5是否大于等于#3,如果满足条件则执行内部代码。
内部代码中,首先通过G0指令使刀具移动到X80,Z-10的位置。然后计算中间位置#6,值为[-10+(#5-#3)/2],接着移动到Z#6的位置。之后使用G92指令设定蜗杆的X坐标为#4,Z坐标为90,设定进给速度为75.396,同时设定J0K0L1参数。
接着计算#7的值为[-10-(#5-#3)/2],再次移动到Z#7的位置。再次使用G92指令设定蜗杆的X坐标为#4,Z坐标为90,设定进给速度为75.396,同时设定J0K0L1参数。
完成内部循环后,将#5的值减去#3,继续循环直至#1的值小于0。循环结束后,通过G0指令使刀具移动到X150,Z-10的位置,并执行M5指令停止主轴。最后通过M30指令结束程序。
这个程序通过精确计算和循环操作,确保了蜗杆加工过程中的精度和效率,是数控车床加工6头蜗杆的重要编程方法。
值得注意的是,在实际操作中,需要根据具体工件和机床参数进行适当调整,以确保加工效果。
数控车床加工蜗杆怎么编程和加工
可以的蜗杆螺距是模数乘以3.141(精确到三位小数就可来以了)
导程是螺距乘以头数。阿基米德蜗杆用的较多
刀具角度为40°(半角20°)
刀尖宽度等于模数乘以0.697螺纹高度图纸上一般都有的不多源废话了。编程用G76复合循环。编程时直接输入螺距(多头是乘以头数=导程zd
然后在分线需特别注意)。